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Guía práctica para la aplicación de impermeabilizante acrílico fibratado.

 

En todo tipo de trabajo, lo primero que recomendamos es conocer el producto que se va a aplicar, Es importante leer la hoja técnica del material, la cual es proporcionada por el fabricante, una vez leída la hoja técnica del producto y sobretodo comprendida, podremos de esta manera conocer las características fisicoquímicas de este material y así saber cómo proceder en el caso que se nos presentara algún imprevisto. 

 

Para el propósito de la elaboración de esta guía práctica, tomaremos como producto a aplicar un  impermeabilizante acrílico fibratado de una reconocida marca líder en el mercado mexicano.

 

De acuerdo con la hoja técnica, el impermeabilizante acrílico, es un impermeabilizante elastomérico manufacturado con resinas estiren acrílicas y pigmentos, que mezclados, le dan propiedades de adherencia, elasticidad, impermeabilidad, duración y reflectividad. Tiene también propiedades de alta resistencia a la degradación provocada por el intemperismo. Es muy útil como recubrimiento impermeable,  para techos de concreto y de asbesto cemento de distinto tipo de construcciones. En lo que se refiere a rendimientos,nos proporciona 1.2 litros por metro cuadrado a dos manos y 1.5 litros por metro cuadrado a dos manos con malla reforzada o doble; no obstante lo anterior este rendimiento puede variar dependiendo del grado de rugosidad y las características de la superficie donde sea aplicado el material.

 

Este material se debe aplicar directamente en la superficie a impermeabilizar a dos manos, se debe revolver el producto antes de utilizarlo; no se debe aplicar a temperaturas menores de 8 grados centígrados ni mayores de 40 grados centígrados. No aplicar el producto cuando se tenga amenaza de lluvia o con la superficie húmeda.

 

Cuando se trate de superficies que tienen una capa de impermeabilizante vieja, se debe verificar que ésta tenga una buena adherencia o de lo contrario se deberá remover completamente

 

Por otra parte, respecto las medidas de seguridad, se debe evitar el contacto con la piel y con los ojos; cualquier salpicadura del material debe ser tratada inmediatamente con agua en cantidad abundante y si se presentan molestias acudir de inmediato al médico.

 

Bien, ya comprendidas, tanto las características fisicoquímicas, cómo las advertencias de seguridad, los rendimientos y todo lo relacionado con este material ahora procederemos a detallar el proceso de aplicación:

 

Todo trabajo de aplicación de cualquier recubrimiento requiere que haya una preparación previa, es decir, tener no tan solo las herramientas adecuadas sino también que el área donde se va a hacer el trabajo, reúna ciertas características, en especial que ésta esté limpia, es por ello que comenzaremos nuestra guía práctica con ese paso, la limpieza del área de trabajo.

 

Limpieza de la superficie:

Las primeras herramientas que vamos a requerir para efectuar una limpieza es una escoba, una espátula/cepillo de alambre, y probablemente una cubeta y jabón,  o si es posible, una hidrolavadora a presión.

 

El área dónde vamos a aplicar el impermeabilizante acrílico debe estar limpia, libre de polvo, grasa, óxido, humedad, hongos, aceite, o cualquier otro elemento contaminante que afecte la adherencia del impermeabilizante acrílico. Es por ello que debemos barrer a profundidad el área para eliminar todos aquellos elementos que como ya dijimos pueden afectar la adhesión. La espátula/cepillo de alambre la debemos utilizar adicionalmente para eliminar todas aquellas sustancias, como residuos de mezcla o de capas viejas de impermeabilizante, que no es posible quitar con el simple barrido con la escoba. Asimismo, si se requiere, para una completa limpieza, proceder a la utilización de agua y jabón y tallar a profundidad; si optamos por la utilización de agua y jabón, debemos esperar que el área seque completamente en un promedio de 3 a 4 horas.

 

Resanado

Una vez que nuestra área está completamente limpia, tenemos que hacer una revisión meticulosa a efecto de detectar si existen fisuras y puntos críticos; si se da el caso, lo que tenemos que hacer ahora es aplicar con una espátula cemento acrílico para rellenar las fisuras y aquellos puntos críticos, incluyendo los chaflanes, domos, tuberías que crucen la losa, uniones de losa, juntas constructivas y demás secciones necesarias.. Una vez realizado el resane, debemos esperar a que el cemento acrílico o cemento plástico fragüe, lo que puede ser en un lapso de 3 a 4 horas, todo esto dependiendo del tipo de cemento acrílico que utilice; para ello se recomienda seguir las instrucciones del fabricante, así como hacer una lectura de la hoja técnica de este cemento acrílico.

 

Aplicación de la capa base de impermeabilizante.

Siguiendo las instrucciones del fabricante del  impermeabilizante acrílico, efectúe el mezclado con una pala de madera, de la cantidad de impermeabilizante que va a aplicar; Normalmente viene en presentaciones de un galón (3.7854 litros) y cubeta  de 5 galones (19 litros).

 

Aplicar la primera capa de impermeabilizante a lo largo y ancho de la superficie, con un rodillo de felpa de nap de ¼” con un mango de pvc con jaula y extensión de aluminio,; esperar que la primera capa seque completamente. Algunos aplicadores utilizan como herramienta de aplicación una escoba ya sea de mijo o de plástico, lo que consideramos que es válido pero un poco incomodo porque se tiene que sacudir constantemente la escoba para eliminar los residuos de material, haciendo más lenta la aplicación; en cambio, con un rodillo de felpa con un nap de ¼” de pulgada y una mango de pvc con jaula, la aplicación es más ágil y el nap de ¼” de pulgada no absorbe el material y permite una distribución uniforme

 

Aplicación de la segunda capa de impermeabilizante.

De manera inmediata proceder a aplicar la segunda capa de impermeabilizante, es muy importante precisar que la segunda capa se debe aplicar en sentido transversal a la primera capa, no haciendo presión con el rodillo de felpa, para que se logre esparcir las fibras de manera uniforme. Hay que recordar que estamos aplicando un impermeabilizante fibratado.

 

Algunos aplicadores  tienen una técnica un poco diferente que vale la pena señalar en este espacio: cuando se termina de aplicar la capa base de impermeabilizante o si se está aplicando por secciones, sin dejar secar el material que se está aplicando, colocar  una malla de refuerzo sobre esta primera capa, para que se adhiera a esa primera capa, teniendo especial cuidado de qué está malla de refuerzo se adhiera completamente; Esperar que seque esa capa base y proceder a la aplicación de la segunda capa de impermeabilizante como ya se dijo en  sentido transversal  respecto la primera capa.

 

Ya aplicada,  tanto la capa base, la malla  de refuerzo y la segunda capa de impermeabilizante y que todo esté completamente seco, proceder entonces a hacer una supervisión minuciosa de que todo el material se adhirió correctamente.Una vez verificado este proceso, realizaremos entonces la aplicación de impermeabilizante acrílico en las bardas perimetrales que normalmente se tienen en las azoteas, esto con el propósito de que no haya filtraciones de agua o humedad a través de esas  bardas que afecten todo el trabajo.

 

Siguiendo los sencillos pasos de este proceso de aplicación usted tendrá la certeza de que sus azoteas estarán debidamente protegidas  durante los años que indica el material que aplicó que van de los 3, 5 y hasta 10 años. Sólo teniendo la necesidad de la aplicación de un refuerzo entre los intervalos de estos años.

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Sistema de piso epóxico

Sistemas de piso epóxico.

Se considera un piso epóxico como un material compuesto de resinas epoxi y otros elementos que le proporcionan alta resistencia a la compresión y a la exposición a temperaturas extremas y ataques de químicos orgánicos. inorgánicos y agentes corrosivos; por sus características físico químicas puede ser usado en diversas industrias tales como la química, farmacéutica, alimentos, metalmecánica, entre otras.  Posee una alta maleabilidad lo que permite su adaptación a diversos tipos de superficies, darle acabados diversos, asimismo adquiere dureza tal que le da la resistencia suficiente para soportar tráficos intensos y pesados, así como poseer características asépticas.

Un sistema de piso epóxico, es un conjunto de compuestos químicos, en el cual cada uno de estos compuestos forman una sustancia independiente, con la característica de que cada compuesto a su vez está formado por ingredientes químicos diversos que conforman una unidad. De tal manera, un sistema de piso epóxico puede estar conformado por un compuesto sellador, que será el primer contacto con la superficie donde se aplique el sistema, un mortero, un compuesto sellador II y finalmente un compuesto autonivelante o acabado con o sin arenas sílicas si se requiere que sea antiderrapante.

Sistema de piso epóxico.

 

Sellador I

Mortero

Sellador II

Autonivelante

Parte A

Parte B

Parte A

Parte B

Base

Parte C

Parte D

Parte E

Parte F

Se aplica al espesor del compuesto a aplicar

Espesor puede ser de 4 a 30 mm

Se aplica al espesor del compuesto a aplicar

Espesor de 3 a 4 mm

 

Hasta el mejor sistema de piso epóxico fallaría si no se cuenta con una superficie debidamente preparada por lo que es importante el que esté limpia y libre de agentes extraños.

Se debe retirar todo vestigio de concreto  y demás imperfecciones ya bien utilizando una espátula raspadora Bon tool o el uso de una escarificadora. Barrer todos los residuos y efectuar limpieza con ácido muriático y agua caliente a presión. Eliminando el exceso de agua y dejar secar completamente la superficie.

APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PISO EPÓXICO.

Preparación del sellador I

Reservar por separado 1,000 gramos de parte A y 550 gramos de parte B

Tener dos recipientes, uno para la parte A, otro para la parte B

Verter en sus respectivos recipientes las partes A y B

Dar un ligero mezclado a la parte B a pocas revoluciones, acto seguido verter esta mezcla dentro del recipiente que contiene la parte A y proceder a mezclar ambas partes durante 30 minutos todo esto con un mezclador Jiffy modelo para 1 a 2 galones (por sus características de diseño incorpora poco aire a las mezclas) Se obtendrá un polímero duro. Aplicar rápidamente sobre la superficie con una brocha, cepillo o rodillo de felpa para epóxicos.

 

Repetir este proceso las veces que sean necesarias hasta cubrir la superficie total de concreto a donde se estará aplicando.

 

Si se requiere preparar una mayor cantidad, mediante una regla de tres simple se pueden escalar las cantidades requeridas de cada sustancia, siempre conservando la relación exacta de componentes.

 

Preparación del Mortero

Reservar por separado 1,000 gramos de parte A y 550 gramos de parte B  y 40 kg de BASE

Tener tres recipientes, uno para la parte A, otro para la parte B y un tercer para la BASE.

Verter en sus respectivos recipientes las partes A y B

Dar un ligero mezclado a la parte B a pocas revoluciones, acto seguido verter esta mezcla dentro del recipiente que contiene la parte A y proceder a mezclar ambas partes durante 30 minutos, obtendremos una mezcla AB

En un cuarto recipiente verter 13.33 kg de BASE y agregar un tercio de la mezcla AB y proceder a agitar con un mezclador Jiffy mod ES para 2 a 5 galones a bajas revoluciones hasta lograr incorporar todos los componentes. Ir incorporando las otras porciones de mezcla AB y BASE hasta tener listo el mortero. Inmediatamente proceder a distribuir muestras de aproximadamente doce centímetros con una separación de aproximadamente 100 cm, proceder a adosar con una llana.

Si se requiere preparar una mayor cantidad, mediante una regla de tres simple se pueden escalar las cantidades requeridas de cada sustancia, siempre conservando la relación exacta de componentes.

 

Preparación del sellador II

Pesar 1,000 g. de parte C y vaciar en un recipiente vacío; pesar 2,000 g. de parte D proceder a mezclarlo poco a poco con un mezclador Jiffy para 1 a 2 galones, por 30 minutos. Una vez mezclados los elementos proceder a aplicarlo con brocha o rodillo de felpa para epóxicos.

 

Si se requiere preparar una mayor cantidad, mediante una regla de tres simple se pueden escalar las cantidades requeridas de cada sustancia, siempre conservando la relación exacta de componentes.

 

Preparación del autonivelante o acabado.

Reservar 1 kg de parte E y reservar 550 g de parte F. Tomar una porción de parte F y vaciarla en un recipiente vacío, mezclarla a bajas revoluciones con un mezclador Jiffy para 1 a 2 galones. Proceder a vaciar esta porción en el otro recipiente que contenga la parte F e ir mezclando e incorporando todas las partes E y F a revoluciones normales de un taladro por un lapso de 15 minutos hasta que la mezcla tenga una apariencia espesa y caliente. Proceder a aplicarlo con un jalador calibrador tipo tornillo, jalador calibrador tipo trineo o jalador calibrador de levas. Esto nos permitirá distribuir de manera uniforme el autonivelante.

 

Si se requiere preparar una mayor cantidad, mediante una regla de tres simple se pueden escalar las cantidades requeridas de cada sustancia, siempre conservando la relación exacta de componentes.


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Conceptos que deben conocerse para saber como elaborar una mezcla para la fabricación de un piso de concreto y para otras aplicaciones.

Dice una frase “todo mundo cree que sabe…” todos hemos visto una construcción, un piso, una trabe, una losa, todos ellos de concreto o de hormigón y parece demasiado obvio saber que la mezcla fue hecha combinando agua, grava y cemento, ¿pero acaso sabemos que son estos elementos? ¿Cómo se integran en la mezcla y en qué proporción? ¿Qué herramientas utilizar?

 

Todo aquel profesional de la construcción debe saber esto, porque de ello depende su trabajo, su integridad física e incluso la seguridad de los trabajos que realiza. A continuación enunciaremos todo aquello que es importante saber sobre este tema:

 

El Cemento

¿Qué es?

El cemento es un polvo fino obtenido mediante la calcinación a 1,450 °C  de una mezcla de piedra caliza, arcilla y mineral de hierro. El principal ingrediente del cemento es el  “clinker” que  es el producto del proceso de esta calcinación. Este clinker es molido finamente con yeso y otros aditivos químicos para producir el cemento.

 

Cuando se mezcla el cemento, con agregados pétreos (grava y arena) y agua, se obtiene una mezcla maleable y plástica que al fraguar  se endurece tomando una consistencia sólida la cual es comúnmente conocida como hormigón o concreto.

 

Tipos de cemento.

Hay dos grandes tipos de cemento:

 

De origen arcilloso, el cual es obtenido a partir de una parte de arcilla y cuatro partes de piedra caliza.

De origen puzolánico, la puzolana anteriormente se le denominaba a la ceniza y las piedras volcánicas provenientes  de la población de Puzzuoli, en las faldas del Volcán Vesubio en Italia. En la actualidad, por puzolana se conoce a una diversidad de rocas, arenas y piedras volcánicas.

 

Las puzolanas son materiales silíceos o alumino silíceos, están compuestas de manera principal por alumino-silicatos (dióxido de silicio más óxido de aluminio); también tienen contenido de óxido férrico, óxido de calcio y óxido de potasio, asimismo, pueden contener óxido de magnesio, óxido de sodio, óxido de titanio, óxido de fósforo y de manganeso.

 

Hay diversos tipos de cemento de acuerdo a su composición, sus propiedades de resistencia y durabilidad, consecuentemente destinados a diferentes usos.

El cemento Portland es el más utilizado para la preparación del hormigón, se obtiene por la pulverización del clinker Portland adicionando uno o más tipos de yeso (sulfato de calcio) sin embargo se le pueden agregar otros productos siempre y cuando no afecte las propiedades del cemento. Todos los productos agregados deben ser pulverizados de manera conjunta con el clinker. El cemento Portland cuando es mezclado con el agua deriva en un producto con características plásticas y propiedades adherentes que fragua en pocas horas y se cura progresivamente en un período de varias semanas hasta alcanzar su dureza característica; este proceso es debido a una reacción química denominada hidratación mineral. Cuando se le agrega al cemento algún material calcáreo o cal, podemos obtener un tipo de cemento denominado plástico que fragua más rápidamente.

 

La calidad del cemento Portland está regulado por la norma  ASTM C 150. En Europa es la norma EN 197-1.

Hay también otro tipo de cementos Portland denominados especiales, los cuales son obtenidos de la misma forma que el Portland pero contienen variaciones en el porcentaje de los componentes que los conforman.

 

Así tenemos,

El Portland férrico que contiene alto contenido en hierro; se obtiene combinando ceniza de pirita o minerales de hierro en polvo, posee un alto contenido de óxido ferroso. Este tipo de cemento es ideal para ser utilizado en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son aquellos con un contenido calcáreo bajo. Contiene también poca cantidad de fundentes, aproximadamente 0.64

 

Cementos blancos, a diferencia de los cementos férricos, éstos contienen una gran cantidad de fundentes, aproximadamente 10, por lo tanto contienen un bajo porcentaje de óxido ferroso. La falta de hierro le da ese color blanco, mientras que la presencia de este es lo que le da un tono grisáceo al Portland normal y un gris más oscuro al cemento férrico.

Cementos de mezclas son obtenidos agregando al cemento Portland normal otros componentes tales como la puzolana que mezclada con cal en una proporción de dos a uno tiene un comportamiento como cemento puzolánico, fraguando incluso bajo el agua.

 

Un cemento puzolánico contiene aproximadamente de 55 a 70% de clinker Portland, 30 a 45% de puzolana y 2 a 4% de yeso.

Cemento siderúrgico. En este tipo de cemento la puzolana ha sido sustituida en muchos casos por ceniza de carbón proveniente de centrales termoeléctricas, por escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. La proporción es de 35 hasta el 80%. En este mezcla debe haber de 10 a 20% de cemento Portland normal. El cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla calor durante el fraguado. Tiene una elevada alcalinidad natural, haciéndolo resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos. Tiene alta resistencia química de ácidos sulfatos y una alta temperatura al fraguar.

 

Cemento de fraguado rápido. Tiene como una de sus características, el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Es producido de manera similar al cemento Portland pero con el horno a una temperatura menor (1000 a 1200 °C) es adecuado para trabajos menores de fijaciones  y reparaciones, no se recomienda para grandes obras debido a su tiempo reducido de fraguado lo que limita que se haga una buena colada. Cabe mencionar que si se utiliza este tipo de cemento, el fraguado pudiese ser controlado a través de retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, sin embargo, aun así el fraguado comienza aproximadamente a los 15 minutos a una temperatura de 20 °C. Se puede decir que con este tipo de cemento se consigue una alta resistencia a la compresión (entre ocho a 10 MPa) por lo que es recomendable para trabajos donde se requiere un fraguado rápido y definitivo, esto se logra a las tres horas. Cementos rápidos que continúan su fraguado obteniendo una resistencia la compresión a los 10 años mayor a 60 MPa.

Cemento aluminoso es producido a partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro, óxido de titanio y óxido de silicio, también se le agrega óxido de calcio o carbonato de calcio. El cemento aluminoso también conocido como cemento fundido se fabrica a una temperatura del horno de hasta 1600 °C por lo que sus componentes alcanzan punto de fusión. El cemento fundido es colado en moldes a efecto de formar lingotes los cuales serán enfriados y posteriormente molidos y de esa forma obtener el producto final.

 

El cemento aluminoso tiene una composición de los siguientes óxidos: 35 a 40% óxido de calcio, 40 a 50% óxido de aluminio, 5% óxido de silicio, de 5 a 10% óxido de hierro y 1% de óxido de titanio. El cemento aluminoso es de naturaleza neutra por la presencia del hidróxido de aluminio que provoca la neutralización de sus componentes dando como resultado un cemento neutro. Se recomienda la utilización de cemento aluminoso en climas fríos con temperaturas superiores a los 30 °C de no ser así se genera una reacción de hidratación que deriva en la creación de cristales cúbicos que conduciría a un aumento del volumen pudiendo causarse fisuras.

Propiedades del cemento.

Tiene buena resistencia al ataque químico.

Resiste temperaturas elevadas, es decir es refractario.

Tiene una resistencia inicial elevada la cual disminuye con el tiempo lo que se denomina conversión interna.

Es exotérmico, resiste bajas temperaturas.

Con el tiempo aumenta la porosidad.

 

El tipo de cemento aluminoso no debe usarse para la fabricación de hormigón prensado, porque la vida útil de las estructuras de hormigón armado es más corta.

 

El aumento de la porosidad y caída de la resistencia conocida como el fenómeno de conversión puede retardarse cuando las condiciones de temperatura y humedad son bajas.

 

El cemento denominado de calcio, es de fraguado rápido de dos a tres horas. Se endurece a las seis o siete horas de haber sido aplicado alcanzando un 80% de resistencia. Su estabilidad de volumen no es expansiva y es muy exotérmico. Este tipo de cemento es el indicado para un hormigón refractario, reparaciones rápidas de urgencia, basamentos y bancadas temporales. Puede ser utilizado para obras y elementos prefabricados de hormigón en masa u hormigón no estructural, para ciertos casos de cimentaciones de hormigón en masa, para hormigón proyectado.

 

No se recomienda para hormigón armado estructural para hormigón en masa o armado de grandes volúmenes. Está prohibido para hormigón prensado en todos los casos.

 

El cemento de aluminato de calcio es comúnmente utilizado para alcantarillados, para zonas de vertidos industriales, para depuradoras, para terrenos sulfatados, para ambientes marinos, como morteros de unión  en construcciones refractarias y carreteras.

 

Proceso de fabricación del cemento.

Tiene principalmente cuatro etapas:

La extracción y molienda de la materia prima (materiales tales como la caliza, la arcilla, la arena, mineral de hierro y yeso). Estos materiales son extraídos de canteras o minas aplicando ciertos sistemas de explotación y equipos. Dichos materiales son reducidos a tamaños adecuados para ser procesados por los molinos,

La homogeneización de la materia prima, la cual es realizada ya sea en seco o en húmedo, todo dependiendo si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En húmedo, la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y ahí se envía a los hornos en donde se produce el clinker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En seco la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima utilizando maquinarias especiales, los hornos son más cortos y el clinker requiere ser sometido menor tiempo a altas temperaturas.

 

La producción del Clinker, una vez que se obtiene el clinker sea por la vía húmeda o seca en la etapa de homogeneización es sometido a molienda con pequeñas cantidades de yeso a efecto de obtener el cemento.

 

La molienda del cemento. Como ya se indicó, el clinker es molido con pequeñas cantidades de yeso, obteniéndose de esa forma el cemento. Adicionalmente, esta mezcla es molida con el propósito de obtener un polvo más fino.

 

Fuente consultada.

Ficha de datos de seguridad CNP PM NF (http://web. archive.org/web/http://www. cemento natural.com/productos/materiales/PDF/e prompt.pdf) se (cemento prompt natural) VICAT (2002)

 

Los agregados del concreto.

Son componentes derivados de la trituración natural o artificial de diversas piedras y pueden encontrarse en tamaños que van desde partículas casi invisibles hasta pedazos de piedra. Pueden ser de piedra triturada, grava, arena u otro material. La utilidad que tiene estos componentes es que sirven para reforzar o para agregar fuerza a la mezcla hecha con cemento y agua; también son utilizados como materia prima en la construcción de caminos puentes y rutas de ferrocarril.

 

Los agregados del concreto se dividen en dos grandes grupos:

Agregados finos, consistentes en arenas naturales o manufacturadas cuyo tamaño puede llegar a ser hasta de 10 mm.

 

Agregados gruesos, también llamados gravas o arenas si son más finos, podemos encontrar agregados pesados como la barita, que ofrecen alta densidad; agregados ligeros como la piedra pómez o la escoria volcánica, con gran utilidad para concretos ligeros.

También hay en existencia otras categorías de gravas y arenas trituradas.

Se puede considerar que los agregados conforman el esqueleto granular del concreto ya que son el elemento mayoritario al representar el 80 - 90% del peso total del concreto. Los agregados son generalmente inertes y estables en sus dimensiones.

En el mismo sentido, tanto los agregados finos como los gruesos pueden llegar a representar del 60 al 75% del volumen del concreto. Influyen considerablemente en las propiedades del concreto recién mezclado y fraguado, en las proporciones de la mezcla y en los costos.

 

En la industria de la construcción, los usos de los agregados son principalmente como material complementario para cimientos y pavimentos; también como parte importante del concreto de cemento Portland y concreto asfáltico.

Los agregados del concreto pueden encontrarse en yacimientos localizados en ríos, lagos, lechos marinos, cerros o lomas. Su extracción se realiza mediante la utilización de herramientas y equipos de extracción mecánica o neumática.

Una vez realizada la extracción, se continúa con su procesamiento que puede consistir en el cernido a través de una criba -como es el caso de la arena- o la trituración en diversas fases o quebrado para obtener la medida requerida, como es el procesamiento de la grava.

 

Como se elabora un concreto de calidad.

Se debe iniciar determinando para qué será requerido este concreto: sea para cimentaciones, columnas, losas o para algún otro trabajo.

 

A continuación, se deberá elegir el cemento adecuado y los agregados correspondientes así como el equipo o maquinaria a ser utilizados, esto último si se trata de una obra de mediana o gran extensión, ya que si es para un trabajo pequeño sólo se requería la utilización de herramienta manual.

Otro elemento importante con el cual se complementa la trilogía básica de un buen concreto es la utilización de agua, ésta debe ser limpia y libre de impurezas.

 

Teniendo esta trilogía básica (cemento adecuado al tipo de trabajo, agregados y agua) más un equipo, maquinaria o herramienta adecuados, entonces podemos decir que estamos listos para elaborar un concreto de calidad.

Sin embargo, es importante señalar que los componentes de la trilogía básica deben ser utilizados en la proporción exacta porque el exceso o inadecuada cantidad de alguno de ellos puede derivar en que no se obtenga el resultado esperado, corriéndose incluso graves riesgos de que se afecte el trabajo completamente para el cual fue formulada la mezcla.

 

El concepto calidad es un término subjetivo que para algunos tendrá un significado, mismo que puede ser diferente para otros, por lo que buena calidad para unos puede ser mediana o nula calidad para otros, por lo que emitiremos una definición de calidad para el concreto. Diremos entonces que un concreto es de calidad cuando la mezcla alcanza e incluso supera el objetivo para el cual fue realizada dicha mezcla, sea para cimiento, radier, muro, losa o pavimento. Una forma de medición es la capacidad de compresión que tiene, medida en kilogramos sobre centímetros cuadrados, expresado así:  f´c  kg/cm2, donde f´c  es la resistencia a la compresión definida como la máxima resistencia medida de un espécimen de concreto o mortero a carga axial;  kg/cm2 es como se expresa esta resistencia a una edad del concreto de 28 días.

Dicho de otra manera, ejemplificando, un concreto tiene una resistencia a la compresión de determinada cantidad de kg por cm2. Soporta determinada cantidad de kilogramos sin quebrarse o fracturarse por cm2. Esta información puede resultar de mucha utilidad cuando se pretenda construir pisos de concreto que deban tener cierto grado de resistencia.

 

Sugerencias para la fabricación de concreto para diferentes tipos de trabajos.

Preparación de concreto f´c 100kg/cm2

1 saco de cemento portland, 6 ½  botes de arena, 7 botes de grava tamaño ¾, 2 botes de agua.

Esta preparación es utilizada para guarniciones, banquetas y firmes.

 

Preparación de concreto f´c 150 kg/cm2

1 saco de cemento Portland, 5 botes de arena, 6 botes de grava tamaño ¾, 2 botes de agua.

Esta preparación es utilizada para pisos, cadenas y castillos.

 

Preparación de concreto f´c 200 kg/cm2

1 saco de cemento Portland, 4 botes de arena, 5 botes de grava tamaño ¾, 1 ½ botes de agua.

Esta preparación es utilizada para losas, trabes, zapatas y losas de cimentación.

 

Cuadro de elementos para una mezcla óptima y su rendimiento.

 

 

Cimiento

Radier

Muro

Losa

Pavimento

Cemento

20 kg

20kg

20kg

20kg

20kg

Grava

70 litros

55 litros

45 litros

40 litros

40 litros

Arena gruesa

55 litros

35 litros

30 litros

25 litros

20 litros

Agua

12 litros

10 litros

9 litros

8 litros

8 litros

Rinde

100 litros

80 litros

65 litros

58 litros

52 litros

 

Pruebas para concreto fresco.

Se denomina concreto fresco, al concreto recién mezclado el cual debe ser plástico o semifluido con capacidad de ser moldeado a mano. Se entiende por definición de plástico como una característica de una mezcla que puede ser plegable y ser moldeada. Una mezcla de concreto con alto contenido de humedad puede ser moldeada.

 

Pruebas al concreto fresco.

La norma ASTM C 172 enuncia los procedimientos normalizados a efecto de obtener una muestra representativa de una carga de concreto en varios tipos de equipo de mezclado y/o agitación. Asimismo la norma especifica los límites de tiempo respecto a cuándo deben de empezar las pruebas con el propósito de determinar el revenimiento y el contenido de aire para el inicio del moldeo de los especímenes para pruebas. Para dar certidumbre de que las pruebas al concreto van a ser precisas es conveniente tomar las precauciones necesarias evitando que la muestra se contamine o evapore y que esta sea verdaderamente representativa del total de la mezcla.

 

Determine una mezcla a partir de la cual se obtendrá una muestra representativa

Defina la cantidad que se tomará como  muestra representativa de una mezcla.

Una vez que la cantidad sea definida, tome esta en dos o más partes a intervalos iguales, espaciados, durante la descarga de la porción.

Esta toma de muestra en dos o más partes debe hacerse durante el proceso de descarga o cernido de la mezcla, nunca en el mismo lado de la mezcla, siempre buscando de manera aleatoria diferentes partes de la mezcla.

Separe las muestras y llévelas al lugar donde se realizará la prueba.

Combine las muestras y haga un remezclado a efecto de formar una sola muestra compuesta. Esta debe ser dentro de un intervalo de 15 minutos.

El tamaño mínimo de la muestra para la realización de pruebas de resistencia deberá ser de 28 litros.

 

Comience las pruebas de temperatura, revenimiento y contenido de aire dentro de los cinco minutos siguientes a la obtención de la porción final.

 

Efectúe el moldeo de los cilindros dentro de los 15 minutos posteriores a la preparación de la muestra compuesta.

 

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Aplicación de pisos epóxicos, guía práctica.

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